レーザー 掘削 は 機械 掘削 と は どれ ほど 精度 や 速度 に 違い が ある の でしょ う か.

はじめに

製造と航空宇宙産業も,掘削プロセスに大きく依存しています.それは,例えば,最も重要な多くのベンチャーで重要なツールであり,迅速です. レーザー・ドリリングと機械ドリリングは2つの主要形式があります. この記事では,この2つの比較について,正確性と速度について説明します.

機械 掘削 の 時代

伝統的な方法としては,機械式ドリリングと呼ばれる 切削ツールを使って穴を掘るものです. 汎用性 (幅広い材料で使用可能) レーザーシステムと比較して経済性 (機器自体は一般的に安価です). しかし,機械掘削は,タールウェア,操作者の熟練度,機械の変動性などの理由で,通常,正確性が低いものに制限されます. さらに,この過程で多くの熱と振動が生じ,そのせいで材料の変形や道具の破裂 (最も頻繁に硬い材料を掘削する) が起こる.

レーザー 掘削 の 進歩

レーザー 掘削 溶け 蒸発 z 精度の高い穴の生成のために 集中したレーザービームを使用する材料です この方法には機械式ドリリングよりも多くの利点があります. レーザードリリングは接触のない技術であり,ドリリングされている材料に触れないことを意味し,磨きがなく,材料の変形が少ないため,ツール寿命が長くなります. レーザーによる高度な位置位置位置付けシステムは,制御され,繰り返し掘削が可能で,極めて精密です. さらにレーザー掘削は 速く 機械機器よりも 速度を大きくして 材料を熱し蒸発させ 穴を掘る時間を短縮します

精度: 精度 は 変化 を 起こす

機械的な掘削側では 通常操作者の手や 掘削の質に左右されます 人間の誤りがあり 許容レベルが異なる可能性があります レーザードリルでは 一貫して 繰り返しできる結果が得られます レーザーを位置付け 束を制御する システムです レーザードリリングは 孔を切るよりも 耐久性がはるかに厳しいのです

速さ: 競争 の 優位性

スピードの点では、レーザードリリングが明らかに最有力候補です。レーザービームを使用して材料を急速に加熱および冷却することで、穴あけに必要な時間を大幅に短縮できます。レーザーシステムは、異なるドリリングパターンを瞬時に切り替えることができるため、セットアップとツールの切り替え時間をさらに短縮できます。これは、多くの用途に適しています。 申請 ただし、機械的な穴あけは遅くなる可能性があります (特に穴あけが難しい材料の場合や、ツールの交換が頻繁に行われる場合)。

応用と産業

レーザーと機械式掘削の選択は,多くの場合,特定の産業における特定の用途に必要なものによって決定されます. レーザードリリングは,非常に小さな穴や複雑な形を周りの材料の整合性を損なうことなく掘削できるので,高度な精度を要求する航空宇宙や医療機器製造などの業界で人気があります. 自動車産業や大量生産など) は,費用のせいで機械式掘削に 応じる傾向が強いかもしれません. これは一般的に標準光学掘削で生産性上の利点がありますが,レーザー掘削によりより速く実行され,ダウンタイムが少なくなるため,出力ベースの生産に使用される場合でも競争優位性も高めます.

結論

機械式ドリリングはコスト効率と能力の多様性において多くの用途で有用でありながら,レーザードリリングは正確で速く,より複雑な穴を切り取ることができるため,好ましいものだと見ることができます. レーザーシステムでは 化学エッチングシステムよりも 高価ですが 生産性と掘削品質の向上により 抵消されます レーザードリリングは テクノロジーが進歩するにつれて 人気は増え続けます レーザードリリングは かつてないほど 精密で速く 工業に優位性を与えます しかし,いずれかを利用するか,どちらかを選択することは,結局のところ,馬のコースと,そのコストの問題になります.