레이저 뚫기는 기계 뚫기와 비교하면 어떻게 정확성과 속도?

소개

제조 및 항공 우주 또한 뚫어지는 과정에 크게 의존합니다. 그것은 많은 기업에서 필수 도구입니다.

기계 뚫기 시대

전통적인 방법은 기계 뚫기라고 불리는 구멍을 만들기 위해 절단 도구를 사용하는 것을 포함합니다. 사용 사례는: 다재다능 (다양한 재료에 사용할 수 있습니다), 레이저 시스템 (장비 자체는 일반적으로 저렴합니다) 에 비해 경제적입니다. 그럼에도 불구하고 기계 뚫기는 통행료 마모, 운영자 숙련성 및 기계 변동성 등의

절단: 레이저 뚫기

비교적, 레이저 뚫림은 녹거나 증기 z 이 방법은 기계 뚫기에 비해 많은 이점이 있습니다. 레이저 뚫기는 접촉이 없는 기술이며, 뚫고지는 재료에 절대 닿지 않는 것이므로, 마모가 없고 소재 변형이 적기 때문에 도구 수명이 길어집니다. 레이저에 있는 고급 위치 시스템에서는 통제되고 반복 가능한 뚫기를 가능하게 하며, 이는 예외적인 정밀도를

정확성: 정확성은 게임 변경입니다

불행히도, 기계 뚫기 측의 처리에는 일반적으로 운영자 및 / 또는 전체 뚫기 부리의 품질에 달려 있습니다. 인간 오류가 포함되고 허용 수준이 다를 수 있습니다. 레이저 뚫기, 다른 한편으로 일관성 있고 반복 가능한 결과를 제공합니다. 이러한 시스템이 레이저를 위치하고 빔 자체를 제어 할 수있는 정확성은 레이저

속도: 경쟁 우위

속도 면에서 레이저 드릴링은 분명히 선두주자입니다. 따라서 레이저 빔을 사용하여 재료를 빠르게 가열하고 냉각함으로써 구멍을 뚫는 데 필요한 시간을 크게 줄입니다. 레이저 시스템은 또한 서로 다른 드릴링 패턴 간에 즉시 전환할 수 있어 설정 및 공구 교체 시간을 더욱 최소화합니다. 이는 많은 경우에 괜찮지만 신청서 , 기계식 드릴링은 느릴 수 있습니다(특히 드릴링이 어려운 재료나 공구 교체가 잦은 경우).

응용 및 산업

많은 경우 레이저와 기계 파개 사이의 선택은 산업의 특정 응용 프로그램에 필요한 기능입니다. 레이저 파개는 높은 정밀도를 요구하는 항공 우주 및 의료 장치 제조와 같은 산업에서 인기가 있습니다. 주변 재료의 무결성을 손상시키지 않고 매우 작은 구멍과 복잡한 모양을 파개 할 수있는 능력을 제공하므로. 매초가 중요한 산업 (자동차 산업

결론

따라서, 우리는 기계 파장이 비용 효율성과 그 보다 다양한 범위의 기능의 측면에서 여전히 많은 응용 프로그램에 유용 할 수 있지만, 레이저 파장이 정확하고 더 빠르고 더 복잡한 구멍 패턴을 잘라 줄 수 있기 때문에 바람직하다는 것을 알 수 있습니다. 레이저 시스템은 화학적 발석 시스템보다 더 비싸지만, 이것은 생산성과 파장의 품질이 증가함에 따라 상쇄